眾所周知，精密零件加工在各種息息相關的行業里面是必不可少的一項重要步驟。精密零件涉及許多類型的產品，主要根據產品的性質進行分配。一般來說，精密零件是指設備中的零部件以各種方式加工，使其變得更好地使用和操作，并且還可以滿足相關行業和客戶的需求，為了促進這一過程的發展，許多行業正在改變自己的技術以提高零件的質量和材料。

精密零件加工具有很多優勢，此前我們也跟大家分享過精密零件加工具體的優勢在哪里。最明顯的就是可以達到普通加工達不到的高精度，高精度也有賴于精密的加工設備和準確的克制系統。并采用精密掩膜作為中介物，來實現對外表層物質去除或添加的量做出極細微的控制。那么精密零件加工具體有哪些特點呢?下面由大連精密零件加工來給大家詳細介紹下：

精密零件切削加工主要有精密車削、鏡面磨削和研磨等，在精密車床上用通過精細研磨的單晶金剛石車刀舉行微量車削，切削厚度僅1微米左右，常用于加工有色金屬材料的球面、非球面和平面的反射鏡等高精度、外表高度光潔的零件，例如加工核聚變裝置用的直徑為800毫米的非球面反射鏡，最高精度可達0.1微米，外表粗糙度為Rz0.05微米。

精密零件加工精度以納米，甚至最后以原子單位(原子晶格距離為0.1～0.2納米)為目標時，超精密零件切削加工方法已不能適應，必要借助特種精密零件加工的方法，即應用化學能、電化學能、熱能或電能等。使這些能量超越原子間的聯合能，從而去除工件外表的部分原子間的附著、聯合或晶格變形，以達到超精密加工的目的，屬于這類加工的有機械化學拋光、離子濺射和離子注入、電子束曝射、激光束加工、金屬蒸鍍和分子束外延等。

即先加工基準面，零件在機械加工過程中，作為定位基準的外表應首先加工出來，以便盡快為后續工序的加工提供精度基準。機械加工質量要求高的外表都劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段，主要是為了保證加工質量;有利于科學應用設備;便于安排熱處理工序;以及便及時發現毛坯缺陷等。

對于箱體、支架和連桿等零件應先加工平面后加工孔，這樣就可以以平面定位加工孔，保證平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔的加工帶來方便。主要外表的光整加工，如研磨、珩磨、精磨、滾壓加工等，應放在工藝路線末尾階段，擬定精密零件加工工藝路線的一般原則，制定精密零件加工工藝規程，大體可分為兩個環節。首先是擬定零件加工的工藝路線，然后再確定每一道工序的工序尺寸、所用設備和工藝裝備以及切削規范、工時定額等。